製造業輕量 MES 案例｜從紙本記工到即時看板，如何用 PoC 驗證現場報工？

相信許多製造業在導入 ERP 的初期，會優先處理訂單、庫存、採購、財務等企業營運中最核心的資料。 

這樣的導入順序很合理。

但當訂單變多、加工製程變得複雜，企業開始需要更即時地掌握「現在產線做到哪裡了」，這時另一個問題也隨之浮現：ERP 裡有訂單、有製令，卻不一定能即時看見現場正在發生什麼。

這不代表既有系統有問題，而是管理需求會隨著企業成長往下延伸了，需要補上「現場執行與回報」這一塊。 

我們將分享近期的解決方法案例中，協助一家電子零組件製造業，從現場實際遇到的問題出發，

透過 PoC（概念驗證）的方式，在單一工作站實測一套輕量 MES。

從原本的紙本記錄 → 平板掃描 QR Code 報工 → 再到主管與業務可以從後台即時掌握生產狀況。

當 ERP 有了，現場進度卻還是「看不到」

以這家企業為例，原本已經導入 ERP，訂單、庫存等管理都有既有的系統流程。

但在生產現場，各個加工階段的實際進度，仍透過紙本方式記錄。

作業人員在現場完成加工後，先把生產狀況記錄在紙上，等整個加工流程告一段落，再回到電腦前將資料 Key-in 系統。

乍看之下，資料最後還是會進到電腦裡。

但中間其實存在一段很重要的「時間差」。

例如，一批料目前正在加工，可能已經完成第一道製程，正在等待下一站；但在資料尚未回填之前，辦公室看到的狀態仍可能停留在前一個階段。

對生產主管來說，想知道某一批料現在做到哪裡，可能需要詢問現場人員...

對業務來說，當客戶詢問「這批貨什麼時候可以交？」時，也不一定能直接從系統取得當下最準確的生產進度...

最後就容易變成：現場有資料，但資料還沒有即時回到系統。

這也是這次 PoC 想解決的核心問題。

什麼是 MES？其實就是把「現場發生的事」記錄下來

MES（Manufacturing Execution System，製造執行系統）簡單來說，就是把生產現場的執行狀況記錄下來，讓企業能夠追蹤生產進度與現場狀態。 

如果 ERP 比較著重企業層級的訂單、物料、庫存與生產管理，

那麼 MES 則會更貼近現場，例如： 

• 這張生產批次單目前在哪一道工序？ 
• 什麼時間開始加工？
• 中途是否暫停？
• 什麼時間完成？ 
• 實際完成多少數量？
• 目前有哪些批次正在生產？ 

以這次案例來說，我們並沒有重新規劃整套企業管理系統，而是從既有流程出發，補上現場報工與進度追蹤這一層。

一台平板、一張 QR Code，讓現場開始即時回報

確認問題之後，我們沒有一開始就從「做一套完整 MES」開始思考。

反而先問了一個很實際的問題：如果要提升現場人員的使用率，最簡單的操作方式會是什麼？ 

於是，我們將流程設計成「識別證＋QR Code＋平板」的方式，讓現場人員可以直接在工作站完成操作。 

1. 掃描識別證，確認是誰在操作

以識別證掃描登入 MES，將操作人員與報工紀錄連結，降低誤填、錯填或使用他人帳號操作的情況。

2. 每個生產批次都有自己的 QR Code

接著，系統列印生產批次單，並在批次單上產生 QR Code。這張批次單會跟著物料一起走過不同加工階段。當作業人員要開始處理某一批料時，只需要拿平板掃描 QR Code，系統就能辨識現在操作的是哪一個生產批次。

3. 用平板點選完成開工、暫停與完工

辨識批次後，作業人員可以直接在平板上點選操作：開工、暫停、完工、填寫完工數量，以及補登暫停時間。整體操作以點選為主，盡可能減少文字輸入。

作業員可透過批次卡掃描 → 核對並按「開始作業」→ 加工完成按「完工回報」，即時記錄生產進度。

考量實際產線不一定一次只處理一張批次單，因此也設計了多筆批次一起操作的功能。當同一個工作站有多筆批次同時作業時，作業人員可以直接選擇整批開工，或在下班、暫停作業時一次將多筆批次暫停。

這些看似只是操作上的小細節，其實都是在 PoC 過程中，從現場工作方式反推回來的設計。 

因為系統真正要服務的，是正在工作的現場人員。

為什麼選擇以 PoC 驗證方式？ 

事實上，方案規劃得出來，和現場真正用得起來，是兩回事。 所以我們挑選單一工作站進行 PoC（概念驗證）。

實際讓現場人員拿著平板操作：

掃描識別證 → 掃描批次 QR Code → 開工 → 暫停 → 完工 → 回傳資料 → 後台查看

讓整條流程實際跑過一次。

更重要的是確認： 

• 現場人員操作是否直覺？
• 平板是否適合工作站環境？
• QR Code 掃描是否順利？
• 報工資料是否能正確回傳？
•  現場流程是否需要調整？
• 主管真正需要看的資訊是什麼？ 

這也是 PoC 有價值的地方：先用小範圍確認方向，再決定下一步要做到哪裡。

如果現場實測後發現流程需要調整，可以在可控範圍內修正，而不是等到整套系統完成後，才發現真正的使用情境與原先想像不同。這樣的短期驗證方式，對於企業投入的效益呈現也更具體化。

從現場報工，逐步累積生產實績

當現場開始即時回報後，原本分散在紙本上的生產資訊，就有機會轉化成可以被查詢、追蹤與分析的資料：

生產主管－不用等回報，直接掌握現況

透過即時資料，主管可以查看目前訂單與生產批次的進度。

哪些已經開工、哪些暫停、哪些已經完工，不需要再完全依賴現場口頭詢問。

業務－交期回覆有更即時的依據

當生產進度開始即時回到系統後，業務就能有更即時的資料作為交期判斷依據。

這不代表系統可以直接取代人的判斷，而是讓業務在面對客戶詢問時，不用再從零開始找資料。

在後續規劃中，MES 的現場報工資料將進一步與 kintone 後台整合，

讓管理人員可以從後台查閱訂單與生產進度。同時，也可以將 MES Dashboard 整合進 kintone，讓主管在熟悉的管理介面中，即時查看產線目前的狀況。

資料流會逐漸從：

「現場紙本 → 人工 Key-in」

轉變為：

「現場掃碼報工 → MES → kintone → 即時 Dashboard」

這樣一來，現場發生的事情，就不需要等到整個加工流程結束後，才有機會被辦公室看見。

當每一道製程開始留下實際的開工、暫停、完工與數量資料後，企業逐漸累積起自己的「生產實績」。

這些資料也將成為未來進一步導入 AI 應用的重要資料基礎，例如：

• 製程工時分析
• 交期異動分析
• 生產效率檢視
• 排程優化
• 產能分析
• AI 輔助排程與交期預測

常見問題 FAQ

Q：輕量 MES 是什麼？和一般 MES 有什麼不同？

輕量 MES 可以理解為針對企業特定生產管理需求所規劃的執行系統，聚焦在現場報工、進度追蹤、資料回傳等核心需求，再依企業實際情況逐步擴充。

它更強調從實際需求與現場流程出發，先解決目前最需要的問題。

Q：導入輕量 MES 前，一定要做 PoC 嗎？

不一定，但只要企業對現場使用方式、設備環境或資料串接仍有疑問，我們都會建議先做 PoC——就像這次案例一樣，選擇單一工作站進行測試，實際確認掃碼、報工、資料回傳與後台查詢是否符合現場需求。先驗證，再擴大，可以降低一次投入過大所帶來的風險。

Q：報工資料累積之後，可以做什麼？

當企業累積足夠的實際生產資料後，可以進一步分析製程工時、產能與交期，也能作為後續排程優化、插單影響分析或 AI 輔助應用的資料基礎。讓資料真實發生、正確回來，再談資料如何被更進一步運用。

這次 PoC 驗證的，不只是一套 MES，更是在確認一條適合企業現場、可以真正落地的數位化路徑。如果你的工廠也有類似的情況：現場進度需要人工詢問、紙本記錄之後才回填，或是 ERP 已經有了，但生產現場的即時狀況仍然難以掌握——不妨先從一個工作站、一個製程開始。也歡迎來找我們聊聊你的現場狀況，一起看看下一步可以怎麼走。

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